I. Temperatuurparameters
(I) Vattemperatuur
De looptemperatuur bepaalt rechtstreeks de mate van kunststof van de plastic grondstof. Als de temperatuur te laag is, kan het plastic niet volledig worden gesmolten, wat resulteert in een slechte vloeibaarheid en moeilijkheid om de schimmelholte volledig te vullen. Dit vermindert niet alleen de productie -efficiëntie, maar veroorzaakt ook kwaliteitsproblemen zoals materiaaltekorten en een ruw oppervlak op de plastic dekking. Omgekeerd, als de temperatuur te hoog is, kan het plastic ontbinden en carboniseren, waardoor de fysische eigenschappen van de plastic dekking beïnvloeden en het product mogelijk onbruikbaar maken. Verschillende soorten plastic grondstoffen, zoals polypropyleen (PP) en polyethyleen (PE), hebben verschillende optimale looptemperatuurbereiken. De looptemperatuur voor PP wordt bijvoorbeeld in het algemeen geregeld tussen 180-230 graden. Alleen door de looptemperatuur nauwkeurig te regelen, kan de plastic grondstof een goede plasticisatietoestand bereiken, waardoor efficiënte productie en producten van hoge kwaliteit worden gewaarborgd.
(Ii) schimmeltemperatuur
De schimmeltemperatuur beïnvloedt de koelsnelheid en de vormkwaliteit van de plastic smelt. Een lagere schimmeltemperatuur kan de koeling versnellen, de vormcyclus verkorten en de productie -efficiëntie verbeteren. Te snelle koeling kan echter aanzienlijke interne spanning in de plastic dekking veroorzaken, wat leidt tot defecten zoals kromtrekken en vervorming. Een hogere schimmeltemperatuur helpt de plastic te smelten beter te vullen de schimmelholte, het verminderen van oppervlaktefouten en het verbeteren van de kwaliteit van het productoppervlak. Een langere koeltijd zal echter de productie -efficiëntie verminderen. Daarom is het noodzakelijk om redelijkerwijs de schimmeltemperatuur in te stellen op basis van de kenmerken van de plastic grondstof en productvereisten. Bij het produceren van dunwandige plastic deksels wordt de schimmeltemperatuur meestal tussen 40-60 graden gehandhaafd om de productie-efficiëntie en productkwaliteit in evenwicht te brengen.
II. Drukparameters
(I) Injectiedruk
Injectiedruk wordt gebruikt om de plastic smelt te duwen om de schimmelholte snel te vullen. Als de injectiedruk onvoldoende is, kan de plastic smelt de holte niet tijdig en complete manier vullen, wat resulteert in korte opnamen en onder-injectie, wat de productkwaliteit ernstig beïnvloedt. Omgekeerd, als de injectiedruk te hoog is, verhoogt dit niet alleen het energieverbruik van de apparatuur, maar kan het ook flits op de plastic dekking veroorzaken. Overmatige druk kan ook slijtage op de schimmel veroorzaken, waardoor de levensduur van de services wordt verkort. Bij de werkelijke productie moet de injectiedruk nauwkeurig worden aangepast op basis van factoren zoals de vloeibaarheid van de plastic grondstof, schimmelstructuur en productgrootte. Het algemene injectiedrukbereik is 80-150 MPa.
(Ii) Druk vasthouden
Nadat de plastic smelt vult de schimmelholte, wordt de houddruk gebruikt om de volumebeduct te compenseren die wordt veroorzaakt door de koeling en krimp van het plastic. Als de houddruk te klein is, kan de plastic dekking problemen hebben zoals deuken en onvoldoende dimensionale nauwkeurigheid als gevolg van krimp. Als de houddruk te groot is, kan dit ervoor zorgen dat het plastic deksel moeilijk te demold is of zelfs te vervormen en te barsten tijdens het uitwerpen. Geschikte houddruk en instellingen voor houdstijd kunnen zorgen voor de dimensionale nauwkeurigheid en uiterlijkkwaliteit van de plastic dekking. Meestal is de houddruk 60% -80% van de injectiedruk.
Iii. Tijdparameters
(I) Injectietijd
De injectietijd verwijst naar de tijd die wordt genomen voor de plastic smelt om de schimmelholte te vullen vanaf het begin van de injectie. Als de injectietijd te kort is, zal de plastic smelt te snel stromen, waardoor turbulentie wordt gegenereerd en lucht meegaat, wat resulteert in defecten zoals bubbels en holtes in het plastic deksel. Als de injectietijd te lang is, wordt de vormcyclus verlengd, waardoor de productie -efficiëntie wordt verminderd. Redelijke injectietijd moet worden bepaald op basis van factoren zoals de kenmerken van de plastic grondstof, de grootte van de schimmelpoort en de productvorm. De algemene injectietijd is 1-5 seconden.
(Ii) koeltijd
De koeltijd is de tijd die nodig is om het plastic deksel af te koelen en vorm te geven in de mal. Als de koeltijd te kort is, is de plastic afdekking mogelijk niet volledig gekoeld en kan het misvormen tijdens het demold. Als de koeltijd te lang is, wordt de vormcyclus verhoogd, waardoor de productie -efficiëntie wordt verminderd. Gewoonlijk wordt de koeltijd bepaald door berekening of ervaring op basis van factoren zoals de wanddikte van de plastic deksel en de thermische eigenschappen van de plastic grondstof. Voor een plastic deksel met een wanddikte van 2 mm is de koeltijd bijvoorbeeld ongeveer 10-20 seconden.
IV. Schroefsnelheid
De schroefsnelheid beïnvloedt het kunststofeffect en transportvolume van de plastic grondstof. Hoewel een hogere snelheid de productie -efficiëntie kan verbeteren, kan dit ongelijke kunststof van de plastic grondstof veroorzaken, wat de productkwaliteit beïnvloedt. Als de snelheid te langzaam is, vermindert dit de kunststof en de transportefficiëntie, waardoor de vormcyclus wordt verlengd. De schroefsnelheid moet overeenkomen met parameters zoals de looptemperatuur en de injectiedruk. Over het algemeen is de schroefsnelheid 50-120 R/min.
V. Schimmelparameters
(I) Schimmelnauwkeurigheid
De productienauwkeurigheid van de schimmel heeft direct invloed op de dimensionale nauwkeurigheid en uiterlijkkwaliteit van de plastic dekking. Precisieproblemen zoals dimensionale fouten en oppervlakteruwheid van de schimmelholte en kern zullen de grootte van de geproduceerde plastic dekking veroorzaken om niet aan de vereisten te voldoen en kunnen leiden tot defecten zoals krassen en slechte glans op het oppervlak. Mogs met een hoge precisie kunnen zorgen voor de consistentie en kwaliteitsstabiliteit van de plastic dekking. Daarom moet de verwerkingsnauwkeurigheid strikt worden gecontroleerd tijdens het schimmelproductieproces. De tolerantie van de schimmelholtegrootte moet bijvoorbeeld binnen ± 0,01 mm worden geregeld.
(Ii) poortontwerp
De grootte, vorm en positie van de poort hebben een significante impact op de stroom en het vuleffect van de plastic smelt. De juiste poortgrootte kan ervoor zorgen dat de plastic smelt de schimmelholte vult met een geschikte snelheid en druk. Als de grootte te klein is, verhoogt dit de weerstand van de smeltstroom en maakt het vullen moeilijk. Als de grootte te groot is, kan dit ervoor zorgen dat de poort langzaam afkoelt, waardoor het uiterlijk van het product en de vormcyclus wordt beïnvloed. De selectie van de poortpositie moet ook rekening houden met de structurele kenmerken van de plastic dekking om defecten zoals lasmarkeringen en cavitatie te voorkomen.
