Als geautomatiseerde productielijn draait het dagelijkse onderhoud van de hoge-snelheidsvormmachine voor papierschalen hoofdzakelijk rond vier kernaspecten: mechanische structuur, elektrisch systeem, matrijs en bedieningsprocedure.
I. Onderhoud van mechanische structuur: zorg voor transmissienauwkeurigheid en stabiliteit.
Onderhoud smeersysteem
Belangrijkste componenten: Draaiende onderdelen met hoge-snelheid, zoals spindellagers, versnellingsbakken, kettingen en nokkenverdelers, moeten elke 8 uur worden gesmeerd (bijvoorbeeld 32# machineolie) om droge wrijving en slijtage te voorkomen.
Smeercyclus: ververs de versnellingsbakolie elke 500 uur. Reinig het oliecircuit en vervang de filterkern elke 2000 uur om te voorkomen dat slibophoping de transmissie-efficiëntie beïnvloedt.
Inspectie van transmissiecomponenten
Riemtrekkracht: Controleer de trekkracht van de hoofdriem één keer per week en stel deze af op standaard (meestal 180-220N) met behulp van een spanningsmeter om te voorkomen dat de riem wegglijdt of breekt.
Kettingspanning: Controleer elke schakel de kettingspanning. Stel de spanner af om de doorzakking van de ketting te beperken tot 15-20 mm om lekkage of vastlopen te voorkomen.
Koppeling: Controleer maandelijks de slijtage van de elastische koppelingshuls. Als er scheuren of permanente vervorming worden geconstateerd, moeten deze onmiddellijk worden vervangen om een verkeerde uitlijning van de transmissie te voorkomen.
Reiniging en roestpreventie
Dagelijkse reiniging: blaas papierresten en olievlekken op de oppervlakken van apparatuur uit met perslucht. Er moet speciale aandacht worden besteed aan het reinigen van het gebied rond de verwarmingsmodule en de schimmel om te voorkomen dat onzuiverheden in de mechanische opening terechtkomen.
Anti-roest: Breng wekelijks anti-roestolie aan op blootliggende metalen onderdelen, zoals geleiderails en glijders, vooral in vochtige omgevingen die een hogere frequentie vereisen.
II. Onderhoud van het elektrische systeem: zorg voor controlenauwkeurigheid en veiligheid
PLC- en sensorkalibratie
Temperatuurcontrole: kalibreer de temperatuursensor van de verwarmingsmodule elk kwartaal met een infraroodthermometer om ervoor te zorgen dat de werkelijke temperatuur minder dan of gelijk aan ± 2 graden C afwijkt van de ingestelde waarde in het geval dat papieren bekertjes blijven plakken of een slechte afdichting hebben.
Foto-elektrische detectie: Maak de lens van de foto-elektrische sensor één keer per maand schoon en veeg het oppervlaktestof af met alcohol om te voorkomen dat een foutieve detectie ervoor zorgt dat het apparaat wordt uitgeschakeld.
Verbindings- en interface-inspectie
Losse fout: controleer de bedradingsklemmen van de motor, magneetkleppen, enz.. Controleer of elke schakel los zit. Draai vast met een schroevendraaier en breng geleidende pasta aan om slecht contact en vonken te voorkomen.
Isolatietest: De motorisolatieweerstand van de motor wordt elke zes maanden getest met een terahertz-meter. De Omega-weerstand moet minder dan 1 Omega zijn en als deze onder de norm ligt, moet de motor worden vervangen.
Onderhoud van omvormers
Warmteafvoerreiniging: eenmaal per maand koelventilator en koellichaam van de frequentieomvormer, om een soepele ventilatie te garanderen en een oververhittingsalarm te voorkomen.
Parameterback-up: driemaandelijkse back-up van PLC-programma- en omvormerparameters om productieonderbrekingen als gevolg van onverwachte verliezen te voorkomen.
III. Matrijsonderhoud: verbeter de vormkwaliteit en levensduur
Dagelijkse schoonmaak
Ponsvorm: Blaas na elke dienst papiersnippers van het vormblad met een luchtpistool en gebruik een zachte borstel om eventuele resterende lijm te verwijderen om te voorkomen dat deze bot wordt.
Verwarmingsvorm: gebruik na de dagelijkse productie een koperen borstel om koolstofafzettingen op het oppervlak van de kookplaat te verwijderen om te voorkomen dat het afdichtingseffect wordt aangetast.
Versleten
Mesinspectie: wekelijks met een projector om de slijtage van het matrijsmes te controleren. Als de slijtage groter is dan 0,1 mm, moet deze onmiddellijk opnieuw-geslepen of vervangen worden om bramen op de randen van de papieren bekertjes te voorkomen.
Afstelling van de opening: Controleer de sluitopening van de matrijs één keer per maand en pas deze aan op 0,05-0,1 mm met een voelermaat om de hardheid van de gegoten papieren beker te garanderen.
Smering en roest
Geleidingspijlers en bussen: Breng vet voor hoge temperaturen (bijv. molybdeendisulfide) aan op de geleidingskolom en bussen om wrijving te verminderen.
Onderhoud buiten bedrijf: Als de apparatuur langere tijd buiten gebruik is, spuit dan roestolie op het maloppervlak en wikkel het ter bescherming in plasticfolie.
IV. INLEIDING Bedrijfsprocedures en personeelstraining
Gestandaardiseerde werking
Inspectie vóór-start: operators moeten dagelijks het smeeroliepeil, de luchtdruk en de werking van de noodstopknop van de apparatuur controleren. U kunt de machine pas starten als u zeker weet dat alles in orde is.
Parameterbewaking: real-bewaking van temperatuur, druk, snelheid en andere parameters tijdens de productie. Ontkoppel onmiddellijk en controleer op afwijkingen.
Opleiding van personeel
Periodieke evaluatie: driemaandelijkse training in onderhoud van apparatuur voor operators. De beoordeling omvat de locatie van het smeerpunt, identificatie van foutcodes en veilige bedieningsprocedures.
V. Beheer van reserveonderdelen en preventief onderhoud
Kritische reserveonderdelenvoorraden
Lijst met verbruiksonderdelen: Stel een lijst op met verbruiksonderdelen zoals riemen, kettingen, lagers en verwarmingselementen. Deze reserve moet de productiebehoeften van één maand dekken.
Samenwerking met leveranciers: teken een overeenkomst voor de levering van reserveonderdelen met de fabrikant van de apparatuur om levering binnen 48 uur na een noodsituatie te garanderen.
Preventieve vervanging
Periodieke vervanging: vervang sterk-slijtageonderdelen vooraf, afhankelijk van de bedrijfstijd van de apparatuur, om plotselinge defecten te voorkomen.
Gegevensregistratie: stel onderhoudsgegevens van apparatuur op, registreer het tijdstip van elke reparatie, vervangende onderdelen en foutoorzaken en bied de basis voor het optimaliseren van het onderhoudsplan.
